Навоз — это не только головная боль фермера, но и энергетический, агрономический и технологический ресурс. Особенно если переработка выстроена не вручную, а автоматизирована. Полностью. Без "человека с лопатой", без догадок и перекосов. В этой статье разбираем, как работает автоматическая биогазовая установка, какие датчики управляют процессом, и как можно сэкономить, переложив всё на технику.
Какие системы автоматизации существуют?
Современный биогазовый комплекс — это не просто бак с навозом. Это сложная инженерная система, где каждый этап — от загрузки сырья до получения готового эффлюента и биогаза из отходов — контролируется и регулируется. Вот ключевые модули, поддающиеся полной автоматизации:
Загрузка и перемешивание сырья. Дозаторы и миксеры управляются по заданной программе: учитываются влажность, плотность, состав. Особенно важно для нестабильного сырья — например, навоза КРС с подстилкой.
Система анаэробного сбраживания. Внутри биореактора поддерживается стабильная температура, pH, уровень наполнения и давление. Все параметры отслеживаются в режиме реального времени.
Сбор и очистка биогаза. Газоанализаторы измеряют концентрацию метана, сероводорода и других компонентов. При превышении допустимых значений включается автоматическая факельная установка или модуль очистки.
Сепарация и дозирование удобрений. Полученный эффлюент можно разделить на фракции и сразу использовать: жидкая часть — на поля, твёрдая — в гранулы. Все действия — без участия человека.
Удалённый контроль и диагностика. Все параметры отображаются на экране компьютера или в облачной системе. Специалист может следить за установкой из любой точки, а при необходимости вмешаться в процесс.
Эти решения — не фантастика. Это реальность объектов, построенных компанией «СельхозБиоГаз», где каждый комплекс — это кастомизированная, адаптированная установка для получения биогаза, разработанная под конкретные задачи
Как работают умные датчики в биогазовых комплексах?
Умная биогазовая установка построена на принципе «замерил — обработал — скорректировал». Вот основные датчики и их роль:
Температурные датчики. Для анаэробной переработки отходов критично поддержание температуры 38–40 °C при мезофильном режиме и 52-55 °C при термофильном режиме. Перегрев или охлаждение — и бактерии перестают работать.
pH-метры. Следят за кислотностью среды. Идеальное значение — 6,8–7,2. При отклонении может остановиться метаногенез.
Датчики уровня и давления. Помогают избежать перелива, обеспечивают уровень загрузки, контролируют герметичность и безопасность.
Газоанализаторы. Измеряют состав биогаза: содержание метана, углекислого газа, сероводорода. Именно от этих данных зависит, как использовать биогаз из отходов — отправить в когенератор или на очистку до биометана.
Сенсоры утечек. Обнаруживают микроповреждения, фиксируют выбросы газа или жидкости, запускают аварийные протоколы.
Счётчики энергии и топлива. Отслеживают эффективность когенерации — сколько электроэнергии и тепла получено из 1 м³ газа.
Все датчики связаны с центральным контроллером, который управляет установкой, предупреждает об отклонениях и формирует отчёты. Автоматизация минимизирует влияние человеческого фактора и гарантирует стабильную работу комплекса 24/7
Сколько можно сэкономить на автоматике?
Автоматизация требует вложений — это факт. Но давайте считать:
Снижение трудозатрат. Один оператор следит за всей системой. Больше не нужно вручную закидывать навоз, мерить температуру или включать насос.
Меньше аварий и срывов. Контроль параметров позволяет избежать сбоев, которые могут полностью остановить процесс и привести к потерям сырья и газа.
Увеличение выхода газа. Поддержка оптимальных условий сбраживания позволяет получить больше биогаза из отходов — до 20–30% выше по сравнению с ручным управлением.
Экономия на удобрениях. Стабильный состав эффлюента, отсутствие патогенов и семян сорняков делают его полноценным органическим удобрением, соответствующим ГОСТ 33380-2015
Снижение расходов на энергию. Благодаря стабильной когенерации установка может частично или полностью обеспечивать ферму электричеством и теплом.
Избежание штрафов. Автоматизация позволяет документировать процессы, поддерживать отчётность, соответствовать экологическим нормам и требованиям по обращению с побочными продуктами животноводства (248-ФЗ, 1940-ПП)
Срок окупаемости автоматизированной биогазовой установки — от 3 до 5 лет. Для крупных объектов с отходами от 30 тонн в сутки — быстрее. Особенно, если комплекс финансируется через субсидии или программы по экологии, как это реализует СельхозБиоГаз
Вывод
Полностью автоматизированная биогазовая установка — это не «инженерная роскошь», а способ превратить навоз в технологический актив. При минимуме ручного труда и рисков вы получаете максимум: энергию, удобрения, безопасность, отчётность и устойчивость. Главное — доверить проект профессионалам, которые не просто продают оборудование, а выращивают микроорганизмы под ваше сырьё и создают технологию с нуля. Как это делает «СельхозБиоГаз».